FMEAのAPとは：RPNだけで優先順位を決めない

従来の RPN は重大度、発生度、検出度を掛け合わせます。しかし、異なるリスクの組み合わせが同じ点数になるため、重大な故障モードが埋もれることがあります。AP は三つの評価を優先順位のルールに沿って扱います。

• 同じ積でも意味が違う。9×2×2＝36 と 2×9×2＝36 は同点ですが、前者は安全の問題、後者はよくある軽微な外観不良です。
• 不連続である。1000 通りの積のうち相異なる値は 120 しかなく、順位づけで大量に並びます。
• 点数の操作を誘発する。しきい値を下回らせるために D を 7 から 6 にすれば通ってしまう、変わったのは数字であってリスクではありません。

AIAG-VDA方式では、単純なRPNのしきい値ではなくAPで対策の優先順位を決めます。重大度を重視し、発生度と検出度も組み合わせて高・中・低の優先度を判断します。

高いAPを無理に低くすることが目的ではありません。対策を実施するか、実施しない理由を記録し、判断の根拠を残します。

1. 計画と準備。範囲、プロジェクトの境界、参加者を定義する（5T:意図・時期・チーム・作業・ツール）。
2. 構造分析。システムを上中下の 3 層（システム／サブシステム／部品または工程）に分解する。
3. 機能分析。各層が何をすべきかを、測れる形で定義する。
4. 故障分析。故障影響・故障モード・故障原因の因果の連鎖を明らかにする。
5. リスク分析。S/O/D を評価し、AP を引く。
6. 最適化。H と M に対して行動を挙げ、担当と期限を決め、再評価する。
7. 結果の文書化。社内外への伝達と記録。

工程が変わればFMEAも見直します。顧客苦情、新たな故障モード、管理方法の変更、図面改訂は、現場と検査担当を交えて再評価するきっかけです。

• 客先クレームまたは社内の重大不良（8D の D7 で FMEA に戻って直すこと）
• 設計変更、材料変更、仕入先の変更
• 工程条件または設備の変更
• 量産初期の実不良率が、当初評価した O と明らかに乖離している